Whitepaper · Anonymisierter Business Case
Wie ein mittelständischer Futtermittelhersteller den Engpass am Linienende beseitigt hat – Vorgehen, Lösung und vollständige Wirtschaftlichkeitsrechnung einer Roboter-Palettierzelle.
Manuelle End-of-Line-Prozesse gehören zu den teuersten und zugleich am wenigsten beachteten Kostenstellen mittelständischer Produktionsbetriebe. Dieses Whitepaper zeigt anhand eines anonymisierten Projekts aus der Futtermittelindustrie, wie die Automatisierung der Sackpalettierung wirtschaftlich bewertet und umgesetzt wird – vom Audit über die ROI-Rechnung bis zur laufenden Anlage.
Das Ergebnis in Kürze: Eine standardisierte Roboter-Palettierzelle ersetzt die manuelle Palettierung im 2-Schicht-Betrieb, spart netto 90.000 € pro Jahr und amortisiert sich in 24 Monaten. Bei einer typischen Nutzungsdauer von über zehn Jahren ergibt sich ein kumulierter Ergebnisbeitrag von mehr als 700.000 €.
| Personalkosten Palettierung vorher (2 Stellen) | 96.000 € / Jahr |
| Investition Palettierzelle inkl. Integration | 180.000 € |
| Betriebskosten der Anlage (Wartung, Energie) | 6.000 € / Jahr |
| Netto-Einsparung | 90.000 € / Jahr |
| Amortisationsdauer | 24 Monate |
| Kumulierter Ergebnisbeitrag über 10 Jahre | > 700.000 € |
Der dargestellte Business Case stammt aus der langjährigen Projektpraxis des AixMotus-Gründers in der End-of-Line-Automatisierung und wird in anonymisierter Form wiedergegeben. Unternehmenskennzahlen und Standortangaben wurden zum Schutz des Anwenders verfremdet; die Wirtschaftlichkeitsrechnung basiert auf marktüblichen Richtwerten und ist auf vergleichbare Betriebe übertragbar. Belastbare Zahlen für Ihren Betrieb liefert ein Audit vor Ort.
Der Anwender ist ein eigentümergeführter Futtermittelhersteller in Norddeutschland mit rund 80 Mitarbeitern. Das Werk produziert Mischfutter in 25-kg-Säcken, die im 2-Schicht-Betrieb abgefüllt werden – etwa 250.000 Säcke pro Jahr. Am Ende der Absackline wurden die Säcke von Hand vom Förderband genommen und auf Europaletten gestapelt: eine Vollzeitkraft je Schicht, ausschließlich für diese Tätigkeit.
Drei Entwicklungen machten den Zustand zunehmend untragbar:
Der Geschäftsführung war klar, dass automatisiert werden muss. Offen waren die Fragen, die fast jeden Mittelständler an diesem Punkt beschäftigen: Wo anfangen? Welche Technik ist angemessen? Und rechnet sich das bei unserer Losgröße überhaupt?
Die Investitionsentscheidung wurde nach einem standardisierten Vorgehen vorbereitet – demselben Vier-Schritte-Prozess, nach dem AixMotus heute arbeitet und der die Entscheidung vom Bauchgefühl auf eine belastbare Zahlenbasis stellt:
Schritt 1 – Erstgespräch: In einem kostenfreien Erstgespräch wurden Ausgangslage, Produktspektrum (Sackgewichte, Formate, Palettenschemata) und Zielsetzung aufgenommen. Bereits hier zeigte sich: Ein Sackprodukt, ein Palettenformat, stabile Taktung – ideale Voraussetzungen für eine standardisierte Lösung.
Schritt 2 – Audit vor Ort: Beim halbtägigen Audit wurden Taktzeiten gemessen, das Layout am Linienende aufgenommen und Schnittstellen zur bestehenden Absackanlage geklärt. Ergebnis: 5 bis 7 Säcke pro Minute in der Spitze, ausreichend Stellfläche für eine kompakte Zelle, keine baulichen Hindernisse.
Schritt 3 – ROI-Bewertung: Auf Basis der Audit-Daten entstand eine vollständige Wirtschaftlichkeitsrechnung (Kapitel 4) mit zwei Angebotsvarianten. Die Geschäftsführung konnte die Investition damit wie jede andere Kapitalanlage bewerten – mit Amortisationsdauer, jährlichem Rückfluss und Sensitivitätsbetrachtung.
Schritt 4 – Umsetzung: Nach der Beauftragung folgte die komplette Projektsteuerung: Feinplanung, Koordination der Technologiepartner, Montage und Inbetriebnahme. Die mechanische Installation erfolgte an einem verlängerten Wochenende – die Produktion lief am Montag darauf regulär an. Von der Bestellung bis zur Abnahme vergingen 16 Wochen.
Umgesetzt wurde eine kompakte Roboter-Palettierzelle aus bewährten Standardkomponenten – bewusst kein Sonderbau:
Die Standardisierung ist der zentrale Hebel für Kosten und Termintreue: Erprobte Komponenten, vorkonfigurierte Software und ein wiederholbares Zellenlayout reduzieren Engineering-Aufwand, Risiko und Lieferzeit gegenüber einer Individualentwicklung erheblich.
Grundlage der Entscheidung war eine konservative Vollkostenrechnung. Angesetzt wurden ausschließlich harte, direkt zurechenbare Effekte – Verbesserungen bei Krankenstand, Fluktuation und Durchsatz kamen als Puffer obendrauf, wurden aber nicht eingerechnet:
| Entfallende Personalkosten: 1 Mitarbeiter je Schicht × 2 Schichten × 48.000 € Vollkosten | 96.000 € / Jahr |
| Laufende Kosten der Anlage: Wartung, Ersatzteile, Energie | − 6.000 € / Jahr |
| Netto-Einsparung | 90.000 € / Jahr |
| Investition: Zelle, Fördertechnik, Integration, Inbetriebnahme, Schulung | 180.000 € einmalig |
| Amortisation: 180.000 € ÷ 90.000 € | 24 Monate |
| Ergebnisbeitrag ab Jahr 3 | + 90.000 € / Jahr |
Die Amortisationsdauer reagiert vor allem auf die Zahl der ersetzten Stellen. Im 3-Schicht-Betrieb oder bei zwei Mitarbeitern je Schicht verdoppelt sich die jährliche Einsparung annähernd – die Amortisation sinkt auf 12 bis 15 Monate. Umgekehrt verlängert sie sich im reinen 1-Schicht-Betrieb auf etwa vier Jahre; hier lohnt häufig zunächst die Kombination mit weiteren End-of-Line-Gewerken wie Stretch-Wickler oder Fördertechnik. Diese Spanne erklärt die Bandbreite von 30 bis 60 % End-of-Line-Kostensenkung, die sich über Projekte hinweg beobachten lässt.
Übertragbar ist der Business Case auf nahezu jeden Betrieb, in dem Sackware, Gebinde oder Kartons heute von Hand palettiert werden – typischerweise in der Futtermittel- und Lebensmittelindustrie sowie bei Schüttgut und Baustoffen. Faustregel: Ab einer dauerhaft gebundenen Vollzeitstelle je Schicht im Mehrschichtbetrieb liegt die Amortisation fast immer unter drei Jahren.
AixMotus ist Systemintegrator für End-of-Line-Automatisierung mit klarem ROI-Fokus – spezialisiert auf mittelständische Produktionsbetriebe. Von der Analyse über das Systemdesign bis zur Inbetriebnahme übernimmt AixMotus die komplette Umsetzung: mit einem Ansprechpartner, bewährten Technologiepartnern und standardisierten Lösungen für Palettierung, Fördertechnik, Stretch-Wickler und End-of-Line-Komplettsysteme. Gründer Tobias Steffens bringt über 15 Jahre Erfahrung aus der Intralogistik mit – unter anderem aus Engineering- und Vertriebsverantwortung bei Swisslog, Kardex, Möllers und Actiw Intralogistics.
Wie viel Einsparpotenzial steckt in Ihrer Produktion? In einem strukturierten Audit vor Ort ermitteln wir Taktzeiten, Layout und Einsparhebel – und liefern Ihnen eine belastbare Wirtschaftlichkeitsrechnung als Entscheidungsgrundlage.